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生产管理系统解决方案

作者:时间:2015-01-21 15:57:14浏览:

 

生产管理系统解决方案
公司背景
公司制造模式是离散为主、流程为辅的制造业,生产过程主要是金属加工和部份装配。五金制造主要有:毛坯铸造、冲压制造、机械加工,加工环节包括铸造、锻造、热表处理、原材料分割、铁线折弯、车、铣、刨、磨或钣金成型等加工工艺.
与生产相关的主要系统关系:
计划排程(aps)+供应链管理(scm)+现场管理车间作业系统(mes)+人力资源(hr)+财务管理
供应链管理和财务管理部分属于以后CISMI新开发范畴
现场管理车间作业系统属于UPCOM开发范畴,结合RFID重新规划新方案
高级计划排程(aps)建议外购
现场管理车间作业系统属于UPCOM开发范畴,结合RFID重新规划新方案
现场管理车间作业系统目前主要有UPCOM系统来进行管理,包含车间作业和半成品以及成品库存,根据公司新的整合方案建议成品仓库部分转移到新CISMI系统中,剩余部分整合为现场管理作业系统,结合RFID电子条码管理模式统一管控生产车间事务处理.
主要功能模块:1,来料收货,2加工发料,3加工任务单(正常单+返工单),4半成品完工5半成品检验6半成品移交,7车间库存调整,8车间库存盘点,9每日台帐,10机台信息,11部门信息,12工序档案,13工票单14生产排程
对应业务流程如下:
详细设计部分
1.      车间仓库
车间仓库应该总体分为几个区域,来料收货区(原材料,返工料,前任务半成品),备货区,待检区,移交区.来料收货区主要是接收加工任务单所需要的原材料,返工半成品,前任务半成品(本工作中心移交和外工作中心移交),物料存放要对应把每次的收货独立包装并贴标签卡片区分,目的是能清晰的识别对应物料的收货信息,备货区(按具体工作中心排产备货情况从收货区转移到该区)待检区(需要全检的半成品加工完成后存放入该区,抽样检验的,加工完成后在放入移交区前抽样)移交区(检验完成后存放该区,要制作加工任务单和具体工票条码对应的具体ID以及附带信息的物料标识卡)
 
2.    来料收货
物料流转分拉动式流转和推动式流转,推动式流转是上部门主动向已经安排的加工任务单对应部门提供对应所需物料,比如开料,加工任务单对应所需物料管控部门主动向加工任务车间移交所需钢板等.拉动式是加工任务所属部门主动向具体的物料管控部门提出具体的物料需求计划(比如具体物料,数量,最迟到货期等).收货方式分,正常,返工,补料,外协,来料来源部门(车间各仓库,材料仓,外协仓,半成品仓等),日期相关(开单日期,要求交货日期,实际交货日期,计划加工日期),数据相关(物料总数,) 单号相关(来料标识号(原材料和外协物料记录入库单号,加工任务单完工移交过来物料记录工票条码和加工任务单号对应的明细ID),收货单号)
具体程序界面布局,后续完善
3.      加工任务单
加工任务单的生成是根据计划排产数据生成的待加工任务单,经过车间确认后转为正式加工任务单,同时会生成对应加工任务单所需要的材料单形成物料需求单下发到对应的物料管控部门做备货和移交的依据,加工任务单包含生产单(批单和正式单),产品,部件,工序以及加工数量,对应订单工序需求总量,本次加工数量,累计加工数量,库存数量,在制数量,剩余数量,一个加工任务单对应一个生产单或者多个生产单对应的同一工序,可以是同一产品也可以是不同产品,但具体的加工工序必须相同,加工任务单是具体时段具体车间具体机台或者人工分组对应加工具体任务的任务集合,细分到具体谁在那台机器上加工多少的信息不属于加工任务单的范畴,有工票单来辅助完成,加工完工的时候工票单会记录具体单位(工号,工组,机台,完工数,加工工序,开始时间,完工时间等)同时也会把对应的信息写入对应的加工任务单的对应位置,并冲消对应在制数量,响应工序完工数增加.加工任务单和工票单组合为三层结构第一层为加工任务,部门,批号,加工数量,开始时间,计划完工时间,实际完工时间,总需求数量,在制数量,库存数量,剩余加工数量等.第二层为生产单,产品,部件,工序,机台或人工分组,加工数量,开始时间,计划完工时间等,第三层为标识号,工票条码,加工时长,完工数量等
具体程序界面布局,后续完善
4.      半成品检验
工序基本信息设置里对应字段来标识,具体工序是免检,全检还是抽检,根据对应信息完工的时候自动生成待检信息,检验单具体标识出对应的A货数量,R货数量,C货数量,并把对应的A货转移到移交区,R货转移到来料收货区,C货转移到废品仓,对应管控部门做收货处理
5.      车间发料
车间发料不能直接从收货区发料,需要预先根据实际生产状况从收货区转移到产线备货区,从产线备货区向车间具体机台进行发料,从实质意义上讲,备货区包括预先保留订单的物料和其他单近期安排生产所需的发料,查询可用物料应不包含备货区物料,车间发料单制作后,备货区物料数量减少,在制数量增加
6.      产线余物料处理
由于加工的合格率高低影响产线余料的多少,由于部分产品属于专件专用,满足客户订单后多余的半成品不能用于其他,所以在做物料设置的时候应该有对应的设置,专件专用类别,只要是专件专用物料加工,实际生产满足即可做退料处理,其他可通用的加工物料,按加工任务单数量,多余数量根据具体情况设置可移交损耗率来配,
 
计划排程(aps)部分
充分挖掘企业潜力,优化生产计划,提升生产效率,降低设备及人力成本,确保订单准时交货。
  实现精益采购,依据生产执行采购计划,不盲目采购,缩短物料采购提前期,使物料供应配合生产,避免因欠料引起交货延期。
  通过精益生产和精益采购最大限度降低物料库存,缩减原材料、半成品的在库数量以及在制品的现场停留时间,从而减少物料占用资 金,加快库存周转,增加企业流动资金。
  提升市场反应能力,快速响应客户需求,积极应对紧急插单,平衡客户各种订单要求,提升服务水平和客户满意度。
  梳理业务流程,使得工厂管理标准化、透明化、可视化,精准掌控整个生产过程,为企业决策提供依据。
通过管理透明化,明确计划与执行的差异性,借助流程不断改进、管理不断规范和差异逐渐消除。从而不断提升企业管理水平,增强企业竞争力,提升企业形象。
 
面对多订单、多工序、多机台情况单靠人工计算分配容易捉襟见肘、顾此失彼,而采用APS高级计划排程软件基于内存级的高速试算模式可以将大量的制约因素、排程规则、异常情况都考虑在内,进行最优化模拟排程,提供最优化解决方案,其工作流程如下
针对五金行业制造工艺复杂、工装夹具繁多、加工路线变化大情况,APS软件不但支持传统物料级BOM,更是创新性的支持工艺级精细BOM,及产品BOM中不仅包含所需物料清单,而且包含工艺流程、加工设备、加工时间等工艺参数,在实际运用中对于工序繁杂产品的计划排程更加准确和更具备可行性。
针对五金行业质量管理困难,生产质量和效率非常依赖操作人员的技术水平和熟练程度,人员能力往往成为排程的制约因素,APS系统可以对产品、订单、资源(设备和人员)分别设置质量等级要求,对应不同的质量等级设定不同的检查标准和配置不同的资源(设备和人员),以满足企业对质量管理的需求。
针对五金行业委外加工频繁,外发订单追踪困难的情况,APS软件可根据产品BOM中来源信息判断自制优先还是采购优先,并将委外加工作为一个工序或订单进行追踪处理。委外供应商可以利用客户端的web界面输入委外订单的生产进度,使委外订单进度一目了然。
针对五金行业现场管理难度大,现场物料堆积的情况,APS软件可以利用条码式工单和进度追踪表,帮助生管人员及时了解现场生产进度,及时入库、出货或调入下一工段,提高现场生产效率,确保生产流畅,减少物料堆积,对提升现场管理水平起到关键作用
 
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